7 ปัญหาระบบไฟฟ้าโรงงานอุตสาหกรรม พร้อมแนะนำแนวทางในการแก้ไข

ทำไมปัญหาระบบไฟฟ้าโรงงานอุตสาหกรรมถึงมีความสำคัญ

ปัญหาระบบไฟฟ้าโรงงานอุตสาหกรรม คือ สิ่งที่ส่งผลกระทบโดยตรงต่อความต่อเนื่องของการผลิต ความปลอดภัยของพนักงาน และความสูญเสียทางธุรกิจ จากประสบการณ์ยาวนานของ ณัฐภูมิ วิศวกรรม พบว่าการหยุดชะงักของสายการผลิตเพียง 1 ชั่วโมง สามารถสร้างความสูญเสียได้ตั้งแต่หลักแสนถึงหลักล้านบาท

ความเสี่ยงด้านความปลอดภัย จากระบบไฟฟ้าในโรงงานอุตสาหกรรมมีปัญหา ไม่เพียงแต่เป็นอันตรายต่อพนักงานเท่านั้น แต่อาจนำไปสู่อุบัติเหตุร้ายแรงที่ทำลายทรัพย์สิน และสวัสดิภาพของพนักงาน นอกจากนี้การที่โรงงานไม่ปฏิบัติตามข้อกำหนดทางกฎหมายในการตรวจสอบระบบไฟฟ้าประจำปี ยังอาจส่งผลให้ถูกปรับหรือสั่งปิดกิจการชั่วคราว

7 ปัญหาระบบไฟฟ้าโรงงานอุตสาหกรรมที่พบบ่อย มีอะไรบ้าง?

กฎหมายตรวจไฟฟ้ากรมโรงงานอุตสาหกรรม ระบุเอาไว้ว่า

“ผู้ประกอบกิจการโรงงานต้องจัดให้มีการตรวจสอบระบบไฟฟ้าในโรงงานและรับรองความปลอดภัยของระบบไฟฟ้าในโรงงานเป็นประจำทุกปี และต้องจัดให้มีเอกสารเป็นหลักฐานด้วย”

“นายจ้างต้องจัดให้มีการตรวจสอบและจัดให้มีการบำรุงรักษาระบบไฟฟ้าและบริภัณฑ์ไฟฟ้าเพื่อให้ใช้งานได้อย่างปลอดภัย อย่างน้อยปีละ 1 ครั้ง โดยต้องจัดทำบันทึกผลการตรวจสอบและรับรองระบบไฟฟ้า และให้ แจ้งผลการตรวจสอบและรับรองภายใน 15 วัน นับแต่วันที่ตรวจสอบ”

แนะนำบทความที่น่าสนใจ เกี่ยวกับกฎหมายตรวจสอบระบบไฟฟ้าประจำปี 2569 อัปเดตล่าสุด

หากไม่ปฏิบัติตามข้อกำหนดที่ระบุเอาไว้ นอกจากจะมีความผิดทางกฎหมายแล้ว ยังอาจส่งผลให้เกิดปัญหาระบบไฟฟ้าโรงงานอุตสาหกรรมได้ โดยปัญหาที่มีโอกาสพบบ่อยมากที่สุด มีอยู่ทั้งหมด 7 รูปแบบด้วยกัน ดังนี้

1. ปัญหาแรงดันไฟฟ้าตกในระบบไฟฟ้าโรงงานอุตสาหกรรม

ปัญหาแรงดันไฟฟ้าตก เกิดจากแรงดันไฟฟ้าที่เครื่องจักรได้รับต่ำกว่าค่าพิกัดที่กำหนด ทำให้เครื่องจักรทำงานได้ไม่เต็มประสิทธิภาพ มอเตอร์ร้อนผิดปกติ และเกิดความเสียหายในระยะยาว มีจุดสังเกต คือ เครื่องจักรทำงานช้าลง แสงไฟหรี่ลง และเสียงมอเตอร์ผิดปกติ

สาเหตุมักเกิดจาก การใช้สายไฟฟ้าโรงงานอุตสาหกรรมที่มีขนาดเล็กเกินไปเมื่อเทียบกับกระแสไฟที่ต้องส่งผ่าน ระยะทางการส่งไฟที่ไกลเกินไป จุดต่อสายที่หลวมหรือมีความต้านทานสูง และการใช้โหลดไฟฟ้าเกินพิกัดของระบบ ผลกระทบจากแรงดันไฟฟ้าตกส่งผลต่อประสิทธิภาพการทำงานของเครื่องจักร เช่น

• ทำให้อายุการใช้งานของอุปกรณ์ลดลง
• เพิ่มการใช้พลังงานไฟฟ้าโดยไม่จำเป็น
• อัตราค่าไฟฟ้า โรงงานอุตสาหกรรมเพิ่มสูงขึ้น
• การเปลี่ยนชิ้นส่วนอะไหล่บ่อยกว่าปกติ

สามารถป้องกันได้ด้วย การเลือกขนาดสายไฟฟ้าโรงงานอุตสาหกรรมให้เหมาะสมกับกระแสไฟที่ใช้งาน การตรวจสอบและขันแน่นจุดต่อสายเป็นประจำ การติดตั้ง Voltage Stabilizer ในจุดที่มีปัญหา และการตรวจสอบแรงดันไฟฟ้าด้วยเครื่องมือมาตรฐานอย่างสม่ำเสมอ

อ่านบทความที่น่าสนใจ เกี่ยวกับการตรวจไฟฟ้าประจำปีโรงงาน มีความสำคัญและรายการตรวจสอบอะไรบ้าง?

2. ปัญหาความร้อนสะสมที่จุดต่อสายไฟและอุปกรณ์ไฟฟ้า

ความร้อนสะสมที่จุดต่อสายไฟและอุปกรณ์ไฟฟ้าเป็นสาเหตุหลักของการเกิดไฟไหม้ ซึ่งเป็นปัญหาระบบไฟฟ้าโรงงานอุตสาหกรรมที่รุนแรงมากที่สุด ปัญหานี้มักเกิดขึ้นโดยไม่มีสัญญาณเตือนที่ชัดเจน จึงต้องอาศัยการตรวจสอบอย่างสม่ำเสมอ

สาเหตุของความร้อนสะสมเกิดจากจุดต่อสายที่หลวม เนื่องจากการสั่นสะเทือนหรือการขยายตัวของโลหะ ความต้านทานที่เพิ่มขึ้นจากการกัดกร่อนของจุดต่อ การใช้อุปกรณ์ที่ไม่ได้มาตรฐานหรือมีคุณภาพต่ำ และการติดตั้งที่ไม่ถูกต้องตามหลักวิศวกรรม ผลกระทบที่เกิดขึ้น เช่น

• ความร้อนสะสมพุ่งสูงจนเกิดไฟไหม้
• การหยุดชะงักของการผลิตอย่างกะทันหัน
• ความเสียหายต่ออุปกรณ์และเครื่องจักร

วิธีป้องกันสามารถทำได้ด้วยการนำเทคโนโลยีการตรวจจับความร้อนด้วยกล้อง Thermoscan ตรวจจับจุดที่มีอุณหภูมิสูงผิดปกติเพื่อแก้ไขก่อนเกิดปัญหา

3. ปัญหากระแสไฟฟ้าเกิน

ปัญหากระแสไฟฟ้าเกิน คือ ระบบไฟฟ้าต้องรองรับพลังงานเกินกว่าที่ระบบสามารถรับได้ ส่งผลให้เบรกเกอร์ตัดไฟบ่อย สายไฟร้อนเกินไป และอุปกรณ์เสียหายก่อนกำหนด ปัญหานี้มักเกิดขึ้นเมื่อโรงงานขยายการผลิตโดยไม่ปรับปรุงระบบไฟฟ้าให้เหมาะสม

อ่านบทความเพิ่มเติม: 7 ขั้นตอนสำคัญในงานติดตั้งระบบไฟฟ้าโรงงานที่ควรรู้ก่อนจ้างผู้รับเหมา

สาเหตุหลักของกระแสไฟฟ้าเกิน ได้แก่ การเพิ่มเครื่องจักรใหม่โดยไม่คำนวณโหลดไฟฟ้าใหม่ การใช้งานอุปกรณ์หลายชิ้นพร้อมกันในช่วงเวลาเดียวกัน และระบบไฟฟ้าในโรงงานอุตสาหกรรมที่ไม่เพียงพอต่อความต้องการใช้งานปัจจุบัน การขาดการวางแผนการใช้พลังงานที่เป็นระบบ ผลกระทบที่เกิดขึ้น เช่น

• เบรกเกอร์ตัดไฟบ่อยจนการผลิตหยุดชะงัก
• สายไฟร้อนเกินไปจนอาจเกิดไฟไหม้
• อายุการใช้งานของอุปกรณ์ไฟฟ้าลดลงอย่างรวดเร็ว
• ค่าใช้จ่ายในการซ่อมบำรุงเพิ่มขึ้น

วิธีป้องกันที่มีประสิทธิภาพ ได้แก่ การคำนวณโหลดไฟฟ้าอย่างถูกต้องก่อนเพิ่มเครื่องจักร การอัปเกรดระบบไฟฟ้าในโรงงานอุตสาหกรรมให้รองรับการขยายตัวในอนาคต และการติดตั้งเบรกเกอร์ที่มีขนาดเหมาะสม

4. ปัญหาค่า Power Factor ต่ำ

ค่า Power Factor คือ สัดส่วนระหว่างกำลังไฟฟ้าที่ใช้งานจริง กับกำลังไฟฟ้าทั้งหมดที่ดึงจากระบบ ค่า Power Factor ที่ต่ำหมายความว่าระบบไฟฟ้าทำงานไม่มีประสิทธิภาพ ส่งผลให้เสียค่าไฟฟ้าโดยไม่จำเป็นและอาจถูกปรับจากการไฟฟ้า

สาเหตุที่ทำให้ค่า Power Factor ต่ำ มาจากการใช้มอเตอร์และอุปกรณ์เหนี่ยวนำจำนวนมาก เช่น หม้อแปลง คอมเพรสเซอร์ และเครื่องจักรที่ใช้มอเตอร์ขนาดใหญ่ ซึ่งอุปกรณ์เหล่านี้ดึงกระแสไฟฟ้าที่ไม่ได้ใช้งานจริง ทำให้ค่า Power Factor ลดลง

วิธีแก้ไขปัญหาสามารถทำได้ โดยการติดตั้ง Power Factor Correction Capacitor Bank เพื่อชดเชยกระแสไฟฟ้าที่ไม่ได้ใช้งาน การเลือกใช้อุปกรณ์ที่มีค่า Power Factor สูง และการตรวจวัดและปรับปรุงค่า Power Factor เป็นประจำเพื่อให้อยู่ในเกณฑ์มาตรฐาน

5. ปัญหาระบบสายดินไม่ได้มาตรฐาน

ปัญหาระบบบไฟฟ้าในโรงงานอุตสาหกรรมอย่าง ระบบสายดินที่ไม่ได้มาตรฐาน ส่งผลให้เกิดอุบัติเหตุร้ายแรงและอุปกรณ์อิเล็กทรอนิกส์เสียหาย

สาเหตุของระบบสายดินที่ไม่ดีมาจากค่าความต้านทานสายดินที่สูงเกินกว่ามาตรฐาน (ควรต่ำกว่า 25 โอห์ม) การกัดกร่อนของแท่งสายดินเนื่องจากสภาพแวดล้อม การเชื่อมต่อที่ไม่แน่นหรือหลวม และการขาดการบำรุงรักษาระบบสายดินอย่างสม่ำเสมอ ผลกระทบ เช่น

• ความเสี่ยงไฟดูดที่อาจเป็นอันตรายต่อชีวิต
• อุปกรณ์อิเล็กทรอนิกส์เสียหายจากไฟกระชาก
• ระบบป้องกันไฟรั่วทำงานไม่ได้อย่างมีประสิทธิภาพ
• ไฟฟ้าลัดวงจรจากกระแสไฟรั่ว

วิธีแก้ไข คือ การเดินระบบสายไฟในโรงงานให้ได้มาตรฐาน ดำเนินการโดยวิศวกรที่มีใบอนุญาต และมีความเชี่ยวชาญในการทำงาน เพื่อลดโอกาสในการเกิดปัญหา

6. ปัญหาฮาร์มอนิกส์ในระบบไฟฟ้า

ฮาร์มอนิกส์ คือ การบิดเบือนของคลื่นไฟฟ้าจากรูปคลื่นไซน์มาตรฐาน สาเหตุหลักของการเกิดฮาร์มอนิกส์มาจากอุปกรณ์ที่ใช้วงจรอิเล็กทรอนิกส์ในการควบคุม เช่น อินเวอร์เตอร์ เครื่องชาร์จแบตเตอรี่ เครื่องเชื่อม และระบบไฟ LED ขนาดใหญ่ อุปกรณ์เหล่านี้ดึงกระแสไฟฟ้าในรูปแบบที่ไม่เป็นไซน์เวฟ ทำให้เกิดความถี่ฮาร์มอนิกส์ ผลกระทบที่เกิดขึ้น เช่น

• หม้อแปลงร้อนเกินไปและอาจเสียหายก่อนกำหนด
• เบรกเกอร์ตัดไฟผิดปกติแม้ไม่มีการโอเวอร์โหลด
• อุปกรณ์อิเล็กทรอนิกส์ทำงานผิดพลาดหรือเสียหาย
• การสูญเสียพลังงานในระบบเพิ่มขึ้น

วิธีตรวจจับและแก้ไข ได้แก่ การวิเคราะห์คุณภาพไฟฟ้าด้วย Power Quality Analyzer เพื่อหาระดับฮาร์มอนิกส์ การติดตั้ง Harmonic Filter เพื่อกรองความถี่ที่ไม่ต้องการ การเลือกใช้อุปกรณ์ที่มี Low Harmonic Distortion และการออกแบบระบบไฟฟ้าในโรงงานอุตสาหกรรมให้รองรับปัญหาฮาร์มอนิกส์ตั้งแต่ต้น

7. ปัญหาอุปกรณ์ไฟฟ้าเสื่อมสภาพและขาดการบำรุงรักษา

อุปกรณ์ไฟฟ้าในโรงงานอุตสาหกรรมทุกชิ้นมีอายุการใช้งานที่จำกัด และจะเสื่อมสภาพตามกาลเวลา การขาดการบำรุงรักษาที่เหมาะสมจะเป็นตัวเร่งให้อุปกรณ์เสียหายเร็วขึ้น ส่งผลให้เกิดความเสี่ยงต่อความปลอดภัยและการหยุดชะงักของการผลิต

สาเหตุของการเสื่อมสภาพส่วนใหญ่มักมาจากอายุการใช้งาน และความหนักหน่วงของกระบวนการผลิต เช่น ความร้อน ความชื้น ฝุ่น และสารเคมี จนเกิดปัญหา เช่น

• เบรกเกอร์ทำงานผิดปกติหรือไม่ตัดไฟเมื่อควรตัด
• คอนแทคเตอร์ติดหรือไหม้ทำให้ควบคุมเครื่องจักรไม่ได้
• รีเลย์ป้องกันเสียทำให้ระบบป้องกันไม่ทำงาน
• สายไฟเสื่อมสภาพจนฉนวนแตกหรือหลอมละลาย

ปัญหาเหล่านี้สามารถแก้ได้ด้วยการทำ Preventive Maintenance ตามกำหนดเวลาเพื่อตรวจหาจุดผิดปกติก่อนเกิดความเสียหาย ช่วยลดต้นทุนการซ่อมบำรุงโดยรวม และเพิ่มความน่าเชื่อถือของโรงงาน

แนวทางการป้องกันปัญหาระบบไฟฟ้าโรงงานอุตสาหกรรม

การป้องกันไม่ให้เกิดปัญหาระบบไฟฟ้าโรงงานอุตสาหกรรม สามารถทำได้ด้วยการตรวจสอบระบบไฟฟ้าในโรงงานอุตสาหกรรมประจำปี ตามกฎหมายที่กรมโรงงานระบุเอาไว้ รวมไปถึงการทำ PM ระบบไฟฟ้า หรือ การบำรุงรักษาเชิงป้องกันทุก ๆ 3-6 เดือน เพื่อตรวจหาความผิดปกติที่มีโอกาสเกิดขึ้น พร้อมทำการแก้ไขทันทีก่อนเกิดปัญหา โดยสามารถใช้บริการได้จาก ณัฐภูมิ วิศวกรรม ให้บริการออกแบบ ติดตั้ง ซ่อมบำรุง และตรวจสอบระบบไฟฟ้า ด้วยประสบการณ์ยาวนานกว่า 25 ปี 550 โปรเจค

ปรึกษาหรือสอบถามข้อมูลเพิ่มเติมที่ ติดต่อเรา หรือโทร 098-291-4911⁣ และแอดไลน์ @npeng

คำถามที่พบบ่อยเกี่ยวกับ ปัญหาระบบไฟฟ้าโรงงานอุตสาหกรรม