ตรวจสอบระบบไฟฟ้าโรงงานประจำปี (PM) สำคัญอย่างไร? สรุปกฎหมาย ความปลอดภัย และสิ่งที่ต้องเตรียมให้พร้อม

ตรวจสอบระบบไฟฟ้าโรงงาน คืออะไร ทำไมต้องทำทุกปี?

การตรวจสอบระบบไฟฟ้า คือ กระบวนการตรวจเช็ก ประเมินสภาพ และทดสอบประสิทธิภาพของระบบไฟฟ้าและบริภัณฑ์ไฟฟ้าทั้งหมดภายในโรงงาน ทั้งในเชิงกายภาพและเชิงเทคนิคด้วยเครื่องมือวัดทางวิศวกรรม เพื่อค้นหาความผิดปกติที่อาจก่อให้เกิดอันตราย ถือเป็นส่วนหนึ่งของการบำรุงรักษาเชิงป้องกันที่สำคัญที่สุด

อ่านบทความที่น่าสนใจ:การบำรุงรักษาระบบไฟฟ้า (PM) คืออะไร ทำไมทุกโรงงานต้องทำ?

ทำไมกฎหมายถึงบังคับให้ตรวจสอบระบบไฟฟ้าประจำปี?

การตรวจสอบระบบไฟฟ้าเป็นหน้าที่ที่กฎหมายกำหนดไว้อย่างเคร่งครัด เพื่อความปลอดภัยของผู้ปฏิบัติงานและทรัพย์สิน โดยมีกฎหมายหลัก 2 ฉบับที่ผู้ประกอบการต้องปฏิบัติตาม ได้แก่

1.กฎกระทรวง กำหนดมาตรการความปลอดภัยเกี่ยวกับระบบไฟฟ้าในโรงงาน พ.ศ. 2550 ระบุไว้ชัดเจนว่า

“ผู้ประกอบกิจการโรงงานต้องจัดให้มีการตรวจสอบระบบไฟฟ้าในโรงงานและรับรองความปลอดภัยของระบบไฟฟ้าในโรงงานเป็นประจำทุกปี และต้องจัดให้มีเอกสารเป็นหลักฐานด้วย”

2.กฎกระทรวง กำหนดมาตรฐานในการบริหาร จัดการ และดำเนินการด้านความปลอดภัย อาชีวอนามัยและสภาพแวดล้อมในการทำงานเกี่ยวกับไฟฟ้า พ.ศ. 2558 กำหนดว่า

“นายจ้างต้องจัดให้มีการตรวจสอบและจัดให้มีการบำรุงรักษาระบบไฟฟ้าและบริภัณฑ์ไฟฟ้าเพื่อให้ใช้งานได้อย่างปลอดภัย อย่างน้อยปีละ 1 ครั้ง โดยต้องจัดทำบันทึกผลการตรวจสอบและรับรองระบบไฟฟ้า และให้ แจ้งผลการตรวจสอบและรับรองภายใน 15 วัน นับแต่วันที่ตรวจสอบ”

หากไม่ดำเนินการ นอกจากจะมีความผิดทางกฎหมายที่มีโทษปรับทั้งจำและปรับแล้ว ในกรณีที่เกิดเหตุอัคคีภัย บริษัทประกันภัยมักใช้ประเด็นการละเลยไม่ปฏิบัติตามข้อกำหนดกฎหมายเหล่านี้ เป็นเหตุผลหลักในการปฏิเสธการจ่ายค่าสินไหมทดแทน ซึ่งอาจสร้างความเสียหายทางธุรกิจที่ไม่อาจประเมินค่าได้

5 เหตุผลที่ทุกโรงงานต้องตรวจสอบระบบไฟฟ้า

การตรวจสอบระบบไฟฟ้าโรงงานไม่ใช่รายจ่ายที่เสียไปเปล่า ๆ หรือแค่แลกกับใบรับรอง แต่เป็นการลงทุนเพื่อความมั่นคง เพื่อรับรองความปลอดภัยระบบไฟฟ้าที่ให้ผลตอบแทนคุ้มค่าในระยะยาว

1. ป้องกันอัคคีภัย

สถิติจากกรมป้องกันและบรรเทาสาธารณภัยระบุว่า สาเหตุอันดับ 1 ของเพลิงไหม้ในโรงงานอุตสาหกรรมมาจากไฟฟ้าลัดวงจรซึ่งบ่อยครั้งมักจะเกิดจากจุดเล็ก ๆ อย่าง จุดต่อสายหลวมที่มองไม่เห็นด้วยตาเปล่า การตรวจสอบด้วยกล้อง Thermo Scan จะช่วยระบุตำแหน่งที่มีความร้อนสะสมผิดปกติ เพื่อแก้ไขก่อนที่จะเกิดประกายไฟลุกลามจนควบคุมไม่ได้

อ่านบทความที่น่าสนใจ:ไฟฟ้าลัดวงจรเกิดจากอะไร ป้องกันยังไง เมื่อเกิดเหตุต้องทำอย่างไร

2. ลดความสูญเสียจาก Downtime

หากตู้ MDB ระเบิดในขณะที่กำลังเร่งผลิตสินค้าส่งลูกค้า แน่นอนว่าความเสียหายที่เกิดขึ้น ย่อมมากกว่าค่าจ้างตรวจสอบระบบไฟฟ้าโรงงานหลายร้อยเท่า

การทำ PM โดยวิศวกรไฟฟ้า จะช่วยตรวจหาอุปกรณ์ที่ใกล้พัง เพื่อวางแผนเปลี่ยนล่วงหน้า แทนที่จะรอให้ระบบล่มฉุกเฉิน (Breakdown) ซึ่งจะทำให้กระบวนการผลิตหยุดชะงักทันที

3. ยืดอายุการใช้งานอุปกรณ์

ฝุ่นละออง ความชื้น และความร้อน คือศัตรูตัวฉกาจของอุปกรณ์ไฟฟ้า กระบวนการตรวจสอบที่ดีจะรวมถึงการบำรุงรักษาระบบไฟฟ้า อย่างการทำความสะอาดและการขันจุดต่อให้แน่นจะช่วยลดความร้อนสะสม ทำให้บริภัณฑ์ไฟฟ้าแพง ๆ อย่างหม้อแปลง หรือตู้ Control มีอายุการใช้งานยาวนานขึ้น ไม่ต้องเสียงบประมาณเปลี่ยนใหม่บ่อย ๆ

4. ประหยัดค่าไฟ

จุดเชื่อมต่อทางไฟฟ้าที่หลวมหรือสกปรก จะทำให้เกิดค่าความต้านทานสูงขึ้น ส่งผลให้พลังงานไฟฟ้าส่วนหนึ่งสูญเสียไปในรูปของความร้อนไปโดยเปล่าประโยชน์การตรวจสอบและแก้ไขจุดบกพร่องเหล่านี้ จะช่วยให้ระบบไฟฟ้าทำงานเต็มประสิทธิภาพและลดค่าไฟแฝงที่ไม่จำเป็นได้

5. เงื่อนไขกรมธรรม์ประกันภัย

เมื่อเกิดเหตุเพลิงไหม้ บริษัทประกันภัยจะขอดู รายงานการตรวจสอบระบบไฟฟ้าประจำปี เป็นอันดับแรก ๆ หากไม่มีหลักฐานยืนยันว่ามีการบำรุงรักษาระบบไฟฟ้าตามมาตรฐานวิศวกรรมโดยวิศวกรไฟฟ้าตรวจสอบโรงงาน บริษัทประกันฯ มีสิทธิ์ปฏิเสธความคุ้มครอง หรือจ่ายค่าสินไหมไม่เต็มจำนวน เนื่องจากถือว่าเป็นความประมาทเลินเล่อของผู้เอาประกัน

ขั้นตอนตรวจสอบระบบไฟฟ้าโรงงานประจำปี ต้องทำอะไรบ้าง?

การตรวจสอบระบบไฟฟ้าที่ดีต้องอาศัยกระบวนการทางวิศวกรรมที่ละเอียดรอบคอบ เพื่อค้นหาความเสี่ยงที่ซ่อนอยู่ ที่ ณัฐภูมิ วิศวกรรม เรายึดถือมาตรฐานการปฏิบัติงานที่ครอบคลุม 4 ขั้นตอนสำคัญ ดังนี้

1. การตรวจสอบทางกายภาพ (Visual Inspection)

ด่านแรกที่วิศวกรจะเข้าสำรวจสภาพทั่วไปของอุปกรณ์ไฟฟ้าทั้งหมด ตั้งแต่ตู้ MDB ตู้ DB ไปจนถึงตู้ Load Center ย่อย

โดยจะตรวจเช็กสภาพความสมบูรณ์ของตู้ ว่าไม่มีการผุกร่อน การจัดสายไฟที่เป็นระเบียบ ร่องรอยการไหม้หรือชำรุดของฉนวน รวมถึงสิ่งแปลกปลอมที่อาจเป็นอันตราย เช่น คราบน้ำ รังหนู หรือแมลงที่อาจเข้าไปทำรังในตู้ไฟ

อ่านบทความที่น่าสนใจเพิ่มเติม:ติดตั้งตู้ MDB อย่างไรให้ผ่านมาตรฐานความปลอดภัยสูงสุด? ขั้นตอนสำคัญเพื่อระบบไฟฟ้าโรงงานที่ปลอดภัย

2. การสแกนความร้อนด้วยอินฟราเรด (Thermo Scan)

การตรวจสอบรับรองความปลอดภัยของระบบไฟฟ้าสมัยใหม่จะขาดขั้นตอนนี้ไปไม่ได้ เพราะปัญหาร้ายแรงส่วนใหญ่มักมองไม่เห็นด้วยตาเปล่า จึงจำเป็นต้องใช้กล้องถ่ายภาพความร้อน (Thermal Imaging Camera) ความละเอียดสูง สแกนไปที่จุดต่อสายและอุปกรณ์ต่าง ๆ ขณะใช้งานจริง (On Load)

เพื่อค้นหา จุดร้อน (Hotspot) ที่เกิดจากความต้านทานสูงผิดปกติ ซึ่งมักเกิดจากจุดต่อที่หลวมหรือการใช้โหลดเกินพิกัด การรู้ตำแหน่งที่แม่นยำช่วยให้ทีมช่างเข้าแก้ไขได้ตรงจุดก่อนที่อุปกรณ์จะละลายหรือเกิดประกายไฟ

3. การตรวจสอบเชิงเทคนิคและวัดค่าทางไฟฟ้า (Electrical Testing)

การใช้เครื่องมือวัดทางวิศวกรรมที่ผ่านการสอบเทียบ (Calibration) เพื่อยืนยันค่าความปลอดภัย เช่น

• การวัดค่ากระแสและแรงดัน (Volt/Amp Measurement): เพื่อดูความสมดุลของเฟส (Phase Balance)
• การวัดค่าความต้านทานดิน (Ground Resistance Test): เพื่อมั่นใจว่าหากเกิดไฟรั่ว ระบบสายดินจะทำงานและตัดวงจรได้อย่างปลอดภัยตามมาตรฐาน

4. การบำรุงรักษาและขันจุดต่อ (Cleaning & Re-tightening)

หลังจาก ตรวจสอบ รับรองระบบไฟฟ้า แล้ว ทีมงานจะดำเนินการบำรุงรักษาเชิงป้องกัน (PM) เพื่อยืดอายุอุปกรณ์ต่อ ไม่ว่าจะเป็น

• Cleaning: การเป่าฝุ่นและดูดฝุ่นภายในตู้คอนโทรล เพราะฝุ่นคือตัวนำไฟฟ้าและความชื้นชั้นดีที่ทำให้เกิดการลัดวงจร
• Re-tightening: การไล่ขันจุดต่อทางไฟฟ้า (Terminal) ทุกจุดให้แน่นตามค่าทอร์ค (Torque) มาตรฐาน เพื่อลดค่าความต้านทานและลดความร้อนสะสมที่ขั้วต่อ

อ่านบทความที่น่าสนใจ:วางแผน PM ระบบไฟฟ้าอย่างมืออาชีพ ธุรกิจเดินต่อไม่มีสะดุด ทุกโรงงาน อาคาร ร้านอาหารควรรู้

ใครเซ็นรับรองความปลอดภัยระบบไฟฟ้าได้บ้าง?

การออกหนังสือรับรองความปลอดภัยเพื่อยื่นต่อหน่วยงานราชการ ไม่สามารถใช้ช่างไฟทั่วไปได้ แต่ต้องลงนามโดย วิศวกรไฟฟ้าที่มีใบอนุญาตประกอบวิชาชีพวิศวกรรมควบคุม (ใบ กว.) เท่านั้น โดยขอบเขตอำนาจหน้าที่แบ่งตามระดับใบอนุญาต ดังนี้

• ภาคีวิศวกร: สามารถรับรองงานระบบไฟฟ้าขนาดเล็กถึงขนาดกลาง
• สามัญวิศวกร: สามารถรับรองงานได้ทุกขนาด ครอบคลุมถึงโรงงานขนาดใหญ่และระบบไฟฟ้าแรงสูงที่มีความซับซ้อน

การจ้างบุคคลที่ไม่มีใบอนุญาต หรือใบอนุญาตหมดอายุ มาทำการเซ็นรับรอง เอกสารฉบับนั้นจะถือเป็นโมฆะทันที ซึ่งเทียบเท่ากับไม่เคยได้รับการตรวจสอบ ซึ่งมีความผิดและโทษปรับตามกฎหมาย อีกทั้งยังเสี่ยงต่อความปลอดภัยอีกด้วย หากผู้ตรวจไม่มีความรู้ความชำนาญจริง

หากพบอุปกรณ์ชำรุดระหว่างตรวจสอบควรทำอย่างไร?

การตรวจพบอุปกรณ์ที่เริ่มเสื่อมสภาพหรือชำรุด เช่น

• เบรกเกอร์เริ่มมีรอยไหม้ที่ขั้วต่อ
• ฟิวส์เสื่อมสภาพ
• แมกเนติกคอนแทคเตอร์ที่มีเสียงครางฮือผิดปกติ

ควรเปลี่ยนทันที หรือวางแผนเปลี่ยนให้เร็วที่สุด เพราะอุปกรณ์เหล่านี้คือระเบิดเวลาที่อาจทำให้ระบบไฟฟ้าลัดวงจร หรือสั่งหยุดเครื่องจักรฉุกเฉินได้ทุกเมื่อ แต่ปัญหาที่หลายโรงงานเจอคือ หาอะไหล่ไม่ได้หรือต้องรอสั่งของนานทำให้การซ่อมบำรุงล่าช้าและกระทบต่อแผนการผลิต

เพื่อให้งานแก้ไขเป็นไปอย่างรวดเร็วและได้มาตรฐาน ทางทีมวิศวกรของเราจึงเลือกใช้อุปกรณ์จาก ณัฐภูมิ อีควิปเม้นท์ บริษัทในเครือซึ่งเป็นตัวแทนจำหน่ายอุปกรณ์ไฟฟ้าโรงงานชั้นนำที่มีสินค้าพร้อมส่ง สามารถเบิกสินค้าและดำเนินการเปลี่ยนให้คุณได้ทันที เพื่อให้โรงงานของคุณกลับมาเดินเครื่องจักรได้อย่างมั่นใจและปลอดภัยเต็มร้อย

ตรวจสอบระบบไฟฟ้าโรงงาน เลือก ณัฐภูมิ วิศวกรรม ตรวจสอบ รับรองระบบไฟฟ้าประจำปี โดยวิศวกรผู้เชี่ยวชาญ

การเลือกผู้ให้บริการตรวจสอบระบบไฟฟ้า คือการฝากความปลอดภัยของทั้งโรงงานไว้ในมือของผู้ตรวจ ดังนั้น นอกจากราคาแล้ว ควรพิจารณาจากปัจจัยสำคัญ คือ ประสบการณ์ของทีมงาน เครื่องมือที่ผ่านการสอบเทียบ และความละเอียดของรายงานที่ส่งมอบ

หากคุณกำลังมองหาผู้เชี่ยวชาญด้านการตรวจสอบระบบไฟฟ้าโรงงาน ณัฐภูมิ วิศวกรรม ลงมือตรวจสอบ รับรองระบบไฟฟ้าประจำปี โดยทีมวิศวกรประสบการณ์กว่า 30 ปี ให้คุณมั่นใจได้ว่าเอกสารรับรองที่ได้รับ จะมีความสมบูรณ์ ถูกต้อง นำไปยื่นต่อกรมสวัสดิการและคุ้มครองแรงงาน หรือบริษัทประกันภัยได้ทันทีโดยไม่มีปัญหาตามมาภายหลัง

ปรึกษาหรือสอบถามข้อมูลเพิ่มเติมที่ ติดต่อเรา

หรือโทร 098-291-4911⁣ และแอดไลน์ @npeng

คำถามที่พบบ่อยเกี่ยวกับการตรวจสอบระบบไฟฟ้า