7 ความผิดพลาดที่พบบ่อยในการทำ PM ระบบไฟฟ้า และวิธีหลีกเลี่ยง

7 ความผิดพลาดที่พบบ่อยในการทำ PM ระบบไฟฟ้า

หลายครั้งที่เกิดความผิดพลาดเกี่ยวกับการ PM ระบบไฟฟ้า แม้ว่าจะพยายามป้องกันไม่ให้เกิดความเสียหายแล้วก็ตาม ซึ่งความผิดพลาดของการตรวจสอบระบบไฟฟ้าที่พบบ่อยมีดังนี้

1. ไม่มีแผน PM ที่เป็นระบบ

หลายธุรกิจทำ PM ระบบไฟฟ้าตามสถานการณ์ เช่น ตรวจสอบเฉพาะเมื่ออุปกรณ์มีปัญหา หรือรอจนเกิดความเสียหายของระบบไฟฟ้าก่อน จึงวางแผนเริ่มบำรุงรักษา ส่งผลให้เกิดความเสี่ยงต่อการหยุดชะงักของการผลิต หรืออาจนำไปสู่การต้องหยุดผลิตสินค้าเพราะไม่สามารถใช้เครื่องจักรได้ ผลที่ตามมาคือค่าใช้จ่ายในการซ่อมบำรุงสูง และอาจกระทบต่อความปลอดภัยของบุคลากรที่ต้องปฏิบัติงาน

วิธีแก้ไข :

จัดทำแผน PM ให้ชัดเจน เช่น รายเดือน รายไตรมาส หรือรายปี โดยประเมินตามความเสี่ยงและความสำคัญของอุปกรณ์ อาจอ้างอิงจากคู่มือของอุปกรณ์ ประวัติการใช้งาน และสภาพของอุปกรณ์ในปัจจุบัน หรือใช้ตัวอย่างแผน PM เครื่องจักร เช่นตรวจสอบตู้ MDB ทุก 6 เดือนล้างแผงโซล่าเซลล์ทุกปี และตรวจจุดต่อสายเครื่องจักรทุกจุดในทุกไตรมาส

2. ขาดบุคลากรที่มีความเชี่ยวชาญเฉพาะทาง

ตามข้อกฎหมายแล้ว การตรวจสอบระบบไฟฟ้าจำเป็นต้องตรวจสอบโดย วิศวกรไฟฟ้าที่มีใบอนุญาตและมีความเข้าใจในการ PM ระบบไฟฟ้า แต่หลายองค์กรกลับเลือกมอบหมายหน้าที่นี้ให้ช่างทั่วไปที่ไม่มีความรู้เชิงลึกเฉพาะทาง หรือไม่มีใบอนุญาต ทำให้การบำรุงรักษาขาดความแม่นยำและปลอดภัย ซึ่งข้อผิดพลาดที่พบบ่อยจากกรณีนี้ เช่น ตรวจสอบข้อผิดพลาดผิดจุด อ่านค่าไฟฟ้าผิดพลาด พลาดการตรวจสอบจุดที่มีไฟรั่ว ซึ่งอาจก่อให้เกิดไฟฟ้าช็อตหรือไฟไหม้

วิธีแก้ไข :

ให้ความสำคัญกับการว่าจ้างบริษัทที่มีทีมวิศวกรไฟฟ้าที่มีใบอนุญาตและประสบการณ์ตรง และมีบริการตรวจสอบระบบไฟฟ้าโดยผู้เชี่ยวชาญเท่านั้น

สอบถามข้อมูลเกี่ยวกับงาน PM ระบบไฟฟ้า ติดต่อNutthaphume Engineering

3. ตรวจสอบเฉพาะอุปกรณ์หลัก ละเลยอุปกรณ์รอง

การตรวจสอบระบบไฟฟ้าจากบุคลากรทั่วไป อาจให้ความสนใจเฉพาะหม้อแปลง หรือ Main Distribution Board (MDB) ซึ่งเป็นพื้นฐานของ Preventive Maintenance เพียงอย่างเดียว แต่ละเลยการตรวจสอบเซอร์กิตเบรกเกอร์ ตู้โหลด สายดิน หรือระบบสายไฟย่อย ทำให้จุดเสื่อมสภาพถูกมองข้าม และอาจเกิดไฟฟ้าลัดวงจร ความร้อนสะสม หรือนำไปสู่ปัญหาไฟไหม้ได้

วิธีแก้ไข :

เพื่อความปลอดภัยจัดทำ Checklist ครอบคลุมทั้งระบบ ไม่เฉพาะอุปกรณ์หลัก เช่น

• จุดต่อสายทุกจุด
• สายดินและระบบกราวด์
• ระบบสำรองไฟ
• ระบบแจ้งเตือนไฟรั่ว

4. ใช้เครื่องมือวัดไม่เหมาะสม

บ่อยครั้งที่เกิดความผิดพลาดจากผู้ตรวจสอบ เลือกใช้เครื่องมือเก่า ไม่ได้มาตรฐาน หรือตรวจสอบด้วยสายตาโดยไม่ใช้เครื่องมือวัดที่เหมาะสม ทำให้เกิดข้อมูลคลาดเคลื่อน และประเมินสภาพของระบบไฟฟ้าผิดพลาด ซึ่งอาจนำไปสู่ปัญหาของระบบไฟฟ้าที่เสี่ยงต่ออันตราย และความเสียหายในระดับที่รุนแรงได้

วิธีแก้ไข :

ใช้เทคโนโลยีตรวจสอบที่ทันสมัย เช่น

• Thermal Imaging Camera เพื่อตรวจจุดร้อน
• Power Quality Analyzer เพื่อตรวจวิเคราะห์คุณภาพไฟฟ้า
• Earth Tester ตรวจความต้านทานของระบบกราวด์

นอกจากใช้เครื่องมือที่ทันสมัย และเหมาะสมกับอุปกรณ์ที่ต้องการตรวจสอบแล้ว ควรสอบเทียบเครื่องมือวัดอย่างน้อยปีละ 1 ครั้ง เพื่อให้ค่าที่ได้มีความน่าเชื่อถือและแม่นยำมากที่สุดด้วย

5. ขาดการสื่อสารกับหน่วยงานที่เกี่ยวข้อง

ทีมงาน PM เข้าตรวจสอบระบบไฟฟ้าในโรงงานอุตสาหกรรมโดยไม่ประสานกับฝ่ายปฏิบัติการ หรือผู้ใช้งานจริงของเครื่องจักร ทำให้ต้องหยุดระบบการทำงานนานเกินจำเป็น และอาจเกิดความขัดแย้งในการใช้งานอุปกรณ์หรือเครื่องจักรได้

วิธีแก้ไข :

ควรวางแผนร่วมกันระหว่างวิศวกร ฝ่ายผลิต และฝ่ายซ่อมบำรุง โดยการจัดตารางเวลาที่เหมาะสมสำหรับการ PM เครื่องจักร และไม่รบกวนกระบวนการทำงาน พร้อมรายงานผลหลังการตรวจสอบอย่างเป็นระบบในแต่ละฝ่าย

6. ไม่มีอะไหล่สำรองที่จำเป็น

หลังจากทำการ PM ระบบไฟฟ้า หากพบว่ามีอุปกรณ์ชำรุดแล้วไม่มีอะไหล่เปลี่ยน ทำให้ต้องรอการจัดซื้อหรือจัดหาอุปกรณ์ทดแทน ส่งผลให้ระบบต้องหยุดเป็นเวลานาน ซึ่งอาจส่งผลกระทบอย่างมากต่อสายการผลิตในโรงงาน ที่ต้องใช้เครื่องจักรอุตสาหกรรมในการผลิตอยู่ตลอดเวลา

วิธีแก้ไข :

จัดทำรายการอะไหล่สำรองขั้นต่ำ (Spare Parts List) สำหรับอุปกรณ์สำคัญ เช่น เบรกเกอร์ ฟิวส์ คาปาซิเตอร์ ขั้วต่อสายไฟ รวมถึงอุปกรณ์สำคัญในการขับเคลื่อนเครื่องจักร และควรมีการตรวจสต็อกอย่างสม่ำเสมอเพื่ออัปเดตจำนวนอุปกรณ์

7. ไม่ประเมินและปรับปรุงระบบให้ทันสมัย

หลายองค์กรยังคงใช้ระบบไฟฟ้าแบบเดิมเป็นระยะเวลาหลายปี และไม่ได้ให้ความสำคัญกับการปรับปรุง หรืออัปเดตระบบใหม่ ซึ่งอาจส่งผลเสียในเรื่องของระบบไฟฟ้าไม่มีประสิทธิภาพ การทำงานไม่เสถียร และอาจมีค่าใช้จ่ายในการใช้ไฟฟ้าที่สูงขึ้นได้

วิธีแก้ไข :

ควรทำการประเมินระบบไฟฟ้าทุก 2-3 ปี และพิจารณาปรับปรุงระบบใหม่ในบางอุปกรณ์ เช่น

• เปลี่ยนเบรกเกอร์รุ่นใหม่ที่มีระบบตัดไฟอัตโนมัติ
• พิจารณาติดตั้งSolar Rooftop เพื่อลดโหลดไฟฟ้าจากการไฟฟ้า และช่วยลดค่าใช้จ่ายในการใช้ไฟฟ้าในระยะยาว
• วางระบบสำรองไฟอัตโนมัติด้วย UPS หรือ Generator