7 ความผิดพลาดที่พบบ่อยในการทำ PM ระบบไฟฟ้า และวิธีหลีกเลี่ยง

7 ความผิดพลาดที่พบบ่อยในการทำ PM ระบบไฟฟ้า 

หลายครั้งที่เกิดความผิดพลาดเกี่ยวกับการ PM ระบบไฟฟ้า แม้ว่าจะพยายามป้องกันไม่ให้เกิดความเสียหายแล้วก็ตาม ซึ่งความผิดพลาดของการตรวจสอบระบบไฟฟ้าที่พบบ่อยมีดังนี้ 

1. ไม่มีแผน PM ที่เป็นระบบ

หลายธุรกิจทำ PM ระบบไฟฟ้าตามสถานการณ์ เช่น ตรวจสอบเฉพาะเมื่ออุปกรณ์มีปัญหา หรือรอจนเกิดความเสียหายของระบบไฟฟ้าก่อน จึงวางแผนเริ่มบำรุงรักษา ส่งผลให้เกิดความเสี่ยงต่อการหยุดชะงักของการผลิต หรืออาจนำไปสู่การต้องหยุดผลิตสินค้าเพราะไม่สามารถใช้เครื่องจักรได้ ผลที่ตามมาคือค่าใช้จ่ายในการซ่อมบำรุงสูง และอาจกระทบต่อความปลอดภัยของบุคลากรที่ต้องปฏิบัติงาน

วิธีแก้ไข : 

จัดทำแผน PM ให้ชัดเจน เช่น รายเดือน รายไตรมาส หรือรายปี โดยประเมินตามความเสี่ยงและความสำคัญของอุปกรณ์ อาจอ้างอิงจากคู่มือของอุปกรณ์ ประวัติการใช้งาน และสภาพของอุปกรณ์ในปัจจุบัน หรือใช้ตัวอย่างแผน PM เครื่องจักร เช่น ตรวจสอบตู้ MDB ทุก 6 เดือน ล้างแผงโซล่าเซลล์ทุกปี และตรวจจุดต่อสายเครื่องจักรทุกจุดในทุกไตรมาส

2. ขาดบุคลากรที่มีความเชี่ยวชาญเฉพาะทาง

ตามข้อกฎหมายแล้ว การตรวจสอบระบบไฟฟ้าจำเป็นต้องตรวจสอบโดย วิศวกรไฟฟ้าที่มีใบอนุญาตและมีความเข้าใจในการ PM ระบบไฟฟ้า แต่หลายองค์กรกลับเลือกมอบหมายหน้าที่นี้ให้ช่างทั่วไปที่ไม่มีความรู้เชิงลึกเฉพาะทาง หรือไม่มีใบอนุญาต ทำให้การบำรุงรักษาขาดความแม่นยำและปลอดภัย ซึ่งข้อผิดพลาดที่พบบ่อยจากกรณีนี้ เช่น ตรวจสอบข้อผิดพลาดผิดจุด อ่านค่าไฟฟ้าผิดพลาด พลาดการตรวจสอบจุดที่มีไฟรั่ว ซึ่งอาจก่อให้เกิดไฟฟ้าช็อตหรือไฟไหม้

วิธีแก้ไข : 

ให้ความสำคัญกับการว่าจ้างบริษัทที่มีทีมวิศวกรไฟฟ้าที่มีใบอนุญาตและประสบการณ์ตรง และมีบริการตรวจสอบระบบไฟฟ้าโดยผู้เชี่ยวชาญเท่านั้น 

สอบถามข้อมูลเกี่ยวกับงาน PM ระบบไฟฟ้า ติดต่อ Nutthaphume Engineering

3. ตรวจสอบเฉพาะอุปกรณ์หลัก ละเลยอุปกรณ์รอง

การตรวจสอบระบบไฟฟ้าจากบุคลากรทั่วไป อาจให้ความสนใจเฉพาะหม้อแปลง หรือ Main Distribution Board (MDB) ซึ่งเป็นพื้นฐานของ Preventive Maintenance เพียงอย่างเดียว แต่ละเลยการตรวจสอบเซอร์กิตเบรกเกอร์ ตู้โหลด สายดิน หรือระบบสายไฟย่อย ทำให้จุดเสื่อมสภาพถูกมองข้าม และอาจเกิดไฟฟ้าลัดวงจร ความร้อนสะสม หรือนำไปสู่ปัญหาไฟไหม้ได้

วิธีแก้ไข : 

เพื่อความปลอดภัยจัดทำ Checklist ครอบคลุมทั้งระบบ ไม่เฉพาะอุปกรณ์หลัก เช่น 

• จุดต่อสายทุกจุด
• สายดินและระบบกราวด์
• ระบบสำรองไฟ 
• ระบบแจ้งเตือนไฟรั่ว

4. ใช้เครื่องมือวัดไม่เหมาะสม

บ่อยครั้งที่เกิดความผิดพลาดจากผู้ตรวจสอบ เลือกใช้เครื่องมือเก่า ไม่ได้มาตรฐาน หรือตรวจสอบด้วยสายตาโดยไม่ใช้เครื่องมือวัดที่เหมาะสม ทำให้เกิดข้อมูลคลาดเคลื่อน และประเมินสภาพของระบบไฟฟ้าผิดพลาด ซึ่งอาจนำไปสู่ปัญหาของระบบไฟฟ้าที่เสี่ยงต่ออันตราย และความเสียหายในระดับที่รุนแรงได้

วิธีแก้ไข : 

ใช้เทคโนโลยีตรวจสอบที่ทันสมัย เช่น

• Thermal Imaging Camera เพื่อตรวจจุดร้อน
• Power Quality Analyzer เพื่อตรวจวิเคราะห์คุณภาพไฟฟ้า
• Earth Tester ตรวจความต้านทานของระบบกราวด์

นอกจากใช้เครื่องมือที่ทันสมัย และเหมาะสมกับอุปกรณ์ที่ต้องการตรวจสอบแล้ว ควรสอบเทียบเครื่องมือวัดอย่างน้อยปีละ 1 ครั้ง เพื่อให้ค่าที่ได้มีความน่าเชื่อถือและแม่นยำมากที่สุดด้วย

5. ขาดการสื่อสารกับหน่วยงานที่เกี่ยวข้อง

ทีมงาน PM เข้าตรวจสอบระบบไฟฟ้าในโรงงานอุตสาหกรรมโดยไม่ประสานกับฝ่ายปฏิบัติการ หรือผู้ใช้งานจริงของเครื่องจักร ทำให้ต้องหยุดระบบการทำงานนานเกินจำเป็น และอาจเกิดความขัดแย้งในการใช้งานอุปกรณ์หรือเครื่องจักรได้

วิธีแก้ไข : 

ควรวางแผนร่วมกันระหว่างวิศวกร ฝ่ายผลิต และฝ่ายซ่อมบำรุง โดยการจัดตารางเวลาที่เหมาะสมสำหรับการ PM เครื่องจักร และไม่รบกวนกระบวนการทำงาน พร้อมรายงานผลหลังการตรวจสอบอย่างเป็นระบบในแต่ละฝ่าย

6. ไม่มีอะไหล่สำรองที่จำเป็น

หลังจากทำการ PM ระบบไฟฟ้า หากพบว่ามีอุปกรณ์ชำรุดแล้วไม่มีอะไหล่เปลี่ยน ทำให้ต้องรอการจัดซื้อหรือจัดหาอุปกรณ์ทดแทน ส่งผลให้ระบบต้องหยุดเป็นเวลานาน ซึ่งอาจส่งผลกระทบอย่างมากต่อสายการผลิตในโรงงาน ที่ต้องใช้เครื่องจักรอุตสาหกรรมในการผลิตอยู่ตลอดเวลา 

วิธีแก้ไข : 

จัดทำรายการอะไหล่สำรองขั้นต่ำ (Spare Parts List) สำหรับอุปกรณ์สำคัญ เช่น เบรกเกอร์ ฟิวส์ คาปาซิเตอร์ ขั้วต่อสายไฟ รวมถึงอุปกรณ์สำคัญในการขับเคลื่อนเครื่องจักร และควรมีการตรวจสต็อกอย่างสม่ำเสมอเพื่ออัปเดตจำนวนอุปกรณ์

7. ไม่ประเมินและปรับปรุงระบบให้ทันสมัย

หลายองค์กรยังคงใช้ระบบไฟฟ้าแบบเดิมเป็นระยะเวลาหลายปี และไม่ได้ให้ความสำคัญกับการปรับปรุง หรืออัปเดตระบบใหม่ ซึ่งอาจส่งผลเสียในเรื่องของระบบไฟฟ้าไม่มีประสิทธิภาพ การทำงานไม่เสถียร และอาจมีค่าใช้จ่ายในการใช้ไฟฟ้าที่สูงขึ้นได้

วิธีแก้ไข : 

ควรทำการประเมินระบบไฟฟ้าทุก 2-3 ปี และพิจารณาปรับปรุงระบบใหม่ในบางอุปกรณ์ เช่น 

• เปลี่ยนเบรกเกอร์รุ่นใหม่ที่มีระบบตัดไฟอัตโนมัติ
• พิจารณาติดตั้ง Solar Rooftop เพื่อลดโหลดไฟฟ้าจากการไฟฟ้า และช่วยลดค่าใช้จ่ายในการใช้ไฟฟ้าในระยะยาว
• วางระบบสำรองไฟอัตโนมัติด้วย UPS หรือ Generator